Optimization of the production lines of a company of manufacturing of medical devices by techniques of continuous improvement

[SPA] Alcanzar un cumplimiento pleno de la demanda consiste en un hito marcado por las empresas dada su relación intrínseca con la productividad y eficiencia de sus operaciones. En un mercado orientado a la industrialización y la fabricación a gran escala, tener los lotes de insumos o productos a tiempo resulta vital, aunque es igual de importante mantener un nivel óptimo de calidad. Dicho planteamiento es la piedra angular de un sistema corporativo integrado que ha de velar por generar valor en la cadena de transformación, obtener los resultados esperados y el retorno de la inversión hecha. Este estudio ha sido realizado para un producto de una línea de fabricación en una empresa fabricante de dispositivos médicos localizada en la República Dominicana, mostrando la situación inicial del sistema de producción en términos de eficiencia, disponibilidad de equipos y calidad. Con el empleo de herramientas de mejora continua y un análisis exhaustivo de los factores implicados con metodologías como Seis Sigma y Pensamiento Esbelto, se ha definido las causas raíz de los principales problemas y las correspondientes acciones de mejora para solucionarlos, aumentando los indicadores globales de desempeño tanto para el producto como para la línea de manufactura en el marco del plan piloto ejecutado. No obstante, el trabajo muestra limitantes de carácter técnico y financiero para la aplicación de la totalidad de las acciones de mejora en el corto y mediano plazo, como la aprobación de requisiciones de compra de nuevos fixtures, la cesión de la línea para la redefinición de parámetros críticos en máquinas ofensoras por medio de estudios de ingeniería y paulatina cualificación, y el cambio sugerido en las compensaciones en pro de la motivación del personal. La mención de esta situación no invalida los resultados del plan piloto, sino que insta a ejecutar las tareas pendientes, evaluar su impacto real y mantener el proceso bajo control estadístico, además de replicar las lecciones aprendidas en otros procesos como parte de una cultura basada en la mejora continua. [ENG] Achieving full product demand fulfillment has been a key milestone for every company since it is strictly related to operational productivity and efficiency. In an industry-focused, massive-production market, having batches ready on time is vital, although keeping optimal levels of quality has the same importance. This approach works as the cornerstone of a well-developed integrated corporate system that ensures value adding throughout the transformation chain and getting both expected results and return of investment. This project has been focused on a product for a medical device manufacturing line at a free zone company in the Dominican Republic, showing initial or current panorama of the process in terms of efficiency, equipment availability, and quality assurance. Using continuous improvement tools and a thorough multifactorial analysis, with methodologies such as Six Sigma and Lean Thinking, root causes for main problems were addressed, and corresponding improvement actions were defined to solve them. Based on data from a pilot plan executed in the manufacturing system, overall performance indicators for both the product and the process line have increased as expected. However, the project has technical and financial limitations for executing the complete improvement plan. These limitations include the purchase request approval for fixtures changes, the time assignation in line planning schedule for redefining detrimental operations’ critical parameters under engineering studies and qualifications, and the suggested wage and compensation update to improve staff motivation. Mentioning these limitations does not bring an invalidation of pilot plan results but it encourages the completion of pending tasks, proper evaluation of actual impact, and statistical process control stabilization and follow-up. Furthermore, it is a suggestion that lessons learned from this methodology deployment could be applied to other processes at the manufacturing site as one of the guidelines to develop an organizational culture focused on business excellence.